Unité de pelletisation par filtration par fusion continue

Dans le recyclage du plastique, le lavage à lui seul ne peut éliminer tous les contaminants. Les fibres de papier résiduelles, les particules d'aluminium, les polymères dégradés, les étiquettes, les fines et autres impuretés microscopiques restent souvent dans le flux de matériaux après le lavage. Une fois que ces contaminants entrent dans le processus d’extrusion, ils peuvent provoquer des fluctuations de pression, des interruptions de filtration, des taches noires et une qualité incohérente des granulés.

L'unité de pelletisation par filtration par fusion continuecombine l'extrusion, la filtration par fusion et la granulation en un seul processus continu, éliminant les contaminants résiduels tout en maintenant des conditions de fusion stables tout au long de la production. Le résultat est des granulés recyclés plus propres, une fiabilité de processus améliorée et une plus grande cohérence pour les applications de fabrication en aval.

La qualité des pellets recyclés est largement déterminée par l’état de la matière fondue avant la formation des pellets. Les systèmes de granulation traditionnels reposent souvent sur des changements périodiques de tamis qui interrompent la production et créent des fluctuations dans la pression de fusion. Ces perturbations peuvent affecter la forme des granulés, la consistance du matériau et le débit global.

La filtration continue par fusion élimine ces perturbations en maintenant une élimination ininterrompue des contaminants tout au long du fonctionnement.

Avantages clés

• Élimination continue des contaminants résiduels
• Conditions de pression et d'écoulement de matière stables
• Apparence et consistance améliorées des granulés
• Risque réduit de points noirs et d’inclusions
• Durée de vie plus longue des équipements en aval
• Disponibilité et productivité des processus plus élevées

Plutôt que de traiter la filtration comme une étape distincte, le système intègre le nettoyage par fusion directement dans le processus d'extrusion. À mesure que le matériau passe à travers l'extrudeuse, les contaminants sont continuellement éliminés avant d'atteindre la filière et la section de granulation. Cette conception intégrée garantit que seule la matière fondue correctement filtrée entre dans la production de granulés, améliorant ainsi la qualité des granulés et la stabilité opérationnelle.

Flux de matériaux typique

Déchets plastiques
→ Déchiquetage / Concassage
→ Lavage
→ Déshydratation et séchage
→ Pelletisation par filtration par fusion continue
→ Stockage ou réutilisation des pellets

Les plastiques recyclés présentent des défis de traitement uniques par rapport aux matériaux vierges. Les variations des niveaux de contamination, de la densité apparente, de la teneur en humidité et des caractéristiques d'écoulement de la matière fondue nécessitent un système capable de s'adapter aux conditions changeantes des matières premières sans compromettre la qualité du produit.

L'architecture d'extrusion et de filtration est spécialement conçue pour traiter les flocons de plastique lavés et les déchets industriels tout en maintenant un comportement de fusion stable sur une large plage de fonctionnement.

Au cœur du système se trouve un module de filtration continue conçu pour éliminer les contaminants sans interrompre la production. En fonction des exigences de l'application, le système peut être configuré avec :

• Systèmes de filtration à rétrolavage continu-
• Technologie de filtration à disque rotatif
• Systèmes de changeurs de tamis hydrauliques
• Dispositions de filtration en plusieurs -étapes pour les matières premières fortement contaminées

Cette flexibilité permet d'optimiser les performances de filtration en fonction du type de matériau, du niveau de contamination et des exigences finales de qualité des granulés.

Une qualité constante des granulés commence par une qualité constante de la matière fondue.

Le système maintient un contrôle thermique précis tout au long du processus d’extrusion, garantissant une fusion, un mélange et une stabilisation uniformes de la pression. La gestion avancée de la température et la conception optimisée des vis aident à minimiser la dégradation de la matière fondue tout en offrant un débit fiable et des caractéristiques de granulés reproductibles.

Les avantages comprennent :

1. Répartition uniforme de la température de fusion

2. Pression d'extrusion stable

3. Consistance dimensionnelle améliorée des pellets

4. Variation de processus réduite

5. Homogénéité matérielle améliorée

Une fois filtrée et conditionnée, la masse fondue est convertie en granulés uniformes grâce à un système de granulation de précision. La section de granulation est conçue pour synchroniser la formation des brins, le refroidissement et la découpe afin de produire des granulés de forme constante adaptés aux applications exigeantes en aval.

Les configurations disponibles incluent :

• Systèmes de granulation de brins
• Systèmes de granulation sous-marins
• Contrôle de la taille des granulés spécifique à l'application-

Les granulés résultants présentent une apparence améliorée, des niveaux de contamination réduits et des performances de traitement plus constantes.

Le système convient à une large gamme de matières plastiques recyclées, notamment :

Recyclage des polyoléfines

• Flocons de PP
• Flocons de PE
• PEHD rebroyé
• Matériaux de retraitement des films

Déchets de plastique industriel

• Déchets de production
• Rejets de moulage par injection
• Déchets d'extrusion
• Couper les bords et réaffûter

Recyclage du PET

• Flocons de PET lavés
• Flux de déchets industriels PET
• Matériaux PET retraités nécessitant une propreté de fusion améliorée

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