Une ligne de concassage et de lavage pour le recyclage du plastique est un équipement de traitement clé pour l'utilisation des ressources des déchets plastiques. Sa fonction principale est de transformer les déchets plastiques de forme complexe-et fortement pollués en matières premières propres adaptées au retraitement par concassage, lavage et déshydratation. Comprendre son principe de fonctionnement permet d'optimiser le contrôle des processus, d'améliorer la qualité du recyclage et d'augmenter l'efficacité de la production.
Le flux de travail de la ligne de concassage et de lavage commence généralement par le prétraitement et l'alimentation. Les déchets plastiques proviennent de diverses sources, notamment des films, des flocons de bouteilles et des pièces moulées par injection. Avant d'entrer dans la ligne principale, ils doivent subir un tri préliminaire et une élimination des impuretés pour éliminer les métaux, les pierres et les matériaux non-plastiques, évitant ainsi d'endommager les équipements ultérieurs. Un dispositif d'alimentation uniforme achemine les matières premières grossièrement sélectionnées vers l'unité de concassage. Le broyeur utilise des lames rotatives à grande vitesse-pour appliquer des forces d'impact et de cisaillement au plastique, le décomposant en fragments d'une certaine taille de particule. L'écartement des lames et la vitesse de rotation peuvent être ajustés en fonction de la taille des particules cibles et des caractéristiques du matériau, équilibrant ainsi l'efficacité du concassage et le contrôle de la consommation d'énergie.
Les fragments broyés entrent ensuite dans le système de lavage. Ce système se compose généralement de réservoirs d'eau à plusieurs étages, d'un dispositif de mélange et d'un mécanisme de pulvérisation. Dans le réservoir d'eau du premier-étage, les impuretés libres telles que la boue et les substances qui y sont attachées sont éliminées par le débit d'eau et l'agitation mécanique. Le réservoir du deuxième étage-utilise souvent des agents de nettoyage alcalins ou neutres pour décomposer les taches d'huile par trempage et chaleur. La troisième étape utilise une pulvérisation à haute-pression pour rincer davantage les taches résiduelles. Pendant le processus de nettoyage, la filtration de la circulation de l'eau et la surveillance de la concentration des agents sont essentielles pour améliorer l'efficacité du nettoyage et réduire la consommation de ressources.
Ensuite, le matériau passe à l’étape de déshydratation. L'équipement de déshydratation utilise la force centrifuge ou les principes d'extrusion pour séparer la majeure partie de l'humidité des fragments, réduisant ainsi considérablement la charge de séchage ultérieure. Les machines de déshydratation centrifuges courantes peuvent réduire la teneur en humidité à un faible niveau en peu de temps, tandis que les machines de déshydratation par extrusion conviennent aux matériaux fibreux ou semblables à un film-, éliminant l'humidité par pressage à rouleaux.
Enfin, certaines lignes de production comprennent une section de séchage à l'air chaud pour éliminer davantage l'humidité résiduelle, garantissant ainsi que le matériau de sortie répond aux exigences de teneur en humidité pour la granulation ou la modification en aval. La température et le temps de séchage dépendent de la sensibilité thermique du matériau pour éviter sa fusion ou sa dégradation.
Tout au long de l'opération, les unités sont reliées par des systèmes de convoyeurs pour former un flux de travail continu. Le concassage assure une granulométrie uniforme, le lavage élimine les contaminants physiques et chimiques, et la déshydratation et le séchage garantissent le stockage et l'utilisabilité des matériaux. La ligne de concassage et de lavage, grâce à ce principe de purification segmenté, collaboratif et-étape par-, transforme les déchets plastiques issus de déchets mélangés en matériaux recyclés de haute-qualité, fournissant ainsi une base technologique solide pour le recyclage du plastique.
